กระบวนการต่างๆ ที่เกี่ยวข้องในการผลิตหินแกรนิตขอบตรงมีอะไรบ้าง และความแม่นยำสูงสุดที่สามารถทำได้คือเท่าไร?

I. กระบวนการผลิตหินแกรนิตแบบขอบตรง
การคัดกรองและตัดวัตถุดิบ
เกณฑ์การเลือกวัสดุ: ควรเลือกหินแกรนิตคุณภาพสูงที่มีความหนาแน่น ≥2.7 กรัม/ลูกบาศก์เซนติเมตร และอัตราการดูดซึมน้ำ < 0.1% (เช่น "Jinan Green" จากมณฑลซานตง และ "Black Gold Sand" จากอินเดีย) อนุภาคแร่ต้องมีความสม่ำเสมอ (อนุภาคควอตซ์ ≤2 มม.) ไม่มีรอยแตกและรูพรุน และควรกำจัดหินที่มีตำหนิที่ซ่อนอยู่ด้วยการตรวจจับรอยตำหนิด้วยรังสีเอกซ์
การตัดแบบหยาบ: ใช้เลื่อยวงเดือนเพชรตัดชิ้นงานให้มีขนาดใหญ่กว่าขนาดชิ้นงานสำเร็จรูป 5-10 มม. ควรควบคุมความเรียบของพื้นผิวการตัดให้ไม่เกิน ±0.5 มม.
2. การรักษาภาวะชรา
การบ่มตามธรรมชาติ: วางต้นอ่อนสีเขียวไว้ในที่โล่งเป็นเวลา 6 ถึง 12 เดือน ด้วยความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างกลางวันและกลางคืนและการเปลี่ยนแปลงของความชื้น ความเครียดภายในมากกว่า 90% จะถูกปลดปล่อยออกมาเพื่อป้องกันการเสียรูปในระยะหลัง
การบ่มเทียม (ทางเลือก): ผู้ผลิตบางรายใช้เตาเผาที่อุณหภูมิคงที่ (100-150℃) เป็นเวลา 24 ชั่วโมงเพื่อเร่งการปลดปล่อยความเครียด ซึ่งเหมาะสำหรับคำสั่งซื้อด่วน แต่ผลกระทบจะต่ำกว่าการบ่มตามธรรมชาติเล็กน้อย
3. การเจียรหยาบและการประมวลผลพื้นผิวอ้างอิง
การเจียรหยาบและการขึ้นรูป: ใช้ล้อเจียรเพชรขนาดตาข่าย 200-400 เพื่อเจียรชิ้นงาน ขจัดเส้นการตัด แก้ไขความเรียบจาก ±0.5 มม. ถึง ±0.1 มม./ม. (100μm/ม.) และกำหนดพื้นผิวอ้างอิง
การเคลือบพื้นผิวที่ไม่ทำงาน: ขูดหรือเคลือบผิวด้านข้างและด้านล่าง (เช่น พ่นสีกันสนิม) เพื่อป้องกันการแตกร้าวที่ขอบและการขยายตัวจากการดูดซับความชื้น

4. การเจียรแบบละเอียด (กระบวนการแกนกลาง)
ความแม่นยำแบบก้าวกระโดดเกิดขึ้นได้จากการบดแบบลำดับชั้น ซึ่งแบ่งออกเป็น 3 ขั้นตอน:

การเจียรหยาบ: ใช้สารกัดกร่อนขนาด 400-800 เมช (ซิลิกอนคาร์ไบด์หรือผงเพชรไมโคร) ร่วมกับแพลตฟอร์มการเจียรหินแกรนิตเพื่อแก้ไขความเรียบเป็น ±10μm/m และความหยาบของพื้นผิว Ra≤0.8μm
การเจียรที่แม่นยำ: โดยการสลับไปใช้สารกัดกร่อนขนาดตาข่าย 1,200-2,000 และรวมเข้ากับระดับอิเล็กทรอนิกส์ (ความแม่นยำ ±1μm/m) เพื่อการตรวจสอบแบบเรียลไทม์ ความเรียบได้รับการปรับปรุงเป็น ±3μm/m และความหยาบของพื้นผิว Ra คือ ≤0.4μm
การเจียรแบบละเอียดพิเศษ (กุญแจสำคัญของผลิตภัณฑ์ที่มีความแม่นยำสูง): ด้วยการใช้ผงไมโครเกรด W10-W5 (ขนาดอนุภาค 5-10μm) และน้ำยาขัดเคมี ผ่านการทำงานสองแบบของ "การเจียรเชิงกล + การกัดกร่อนทางเคมี" ความเรียบขั้นสุดท้ายสามารถเข้าถึง ±1μm/m และความหยาบของพื้นผิว Ra≤0.2μm
5. การตรวจจับและการแก้ไขที่แม่นยำ
อุปกรณ์ตรวจจับ: อินเตอร์เฟอโรมิเตอร์เลเซอร์ (ความแม่นยำ ±0.1μm) และระดับอิเล็กทรอนิกส์ (ความละเอียด 0.001 มม./ม.) ใช้เพื่อตรวจจับความเรียบและความตรงในช่วงเต็ม และเพื่อวาดแผนที่การกระจายข้อผิดพลาด
การแก้ไขแบบวงปิด: บนพื้นฐานของข้อมูลการตรวจจับ การเจียรเสริมในพื้นที่จะดำเนินการบนพื้นที่ที่มีข้อผิดพลาดสูงผ่านเครื่องเจียร CNC จนกระทั่งข้อผิดพลาดขนาดเต็มถูกควบคุมไว้ภายในช่วงเป้าหมาย
6. การป้องกันพื้นผิวและบรรจุภัณฑ์
การบำบัดป้องกัน: พ่นเคลือบซิลิกาในระดับนาโน (หนา 5-10μm) ลงบนพื้นผิวอ้างอิง และทาชั้นแว็กซ์ป้องกันการกัดกร่อนลงบนพื้นผิวที่ไม่ทำงานเพื่อป้องกันการดูดซับความชื้นหรือการเกิดออกซิเดชันในระหว่างการใช้งานในระยะยาว
บรรจุภัณฑ์ที่แม่นยำ: บรรจุในกล่องไม้กันกระแทกพร้อมสารดูดความชื้น ระหว่างการขนส่ง ความแตกต่างของอุณหภูมิจะถูกควบคุมให้อยู่ภายใน ±5℃ เพื่อป้องกันการสูญเสียความแม่นยำที่เกิดจากการสั่นสะเทือน
Ii. เกรดความแม่นยำสูงสุดและมาตรฐานอุตสาหกรรม
ความแม่นยำของขอบตรงหินแกรนิตขึ้นอยู่กับความคลาดเคลื่อนของความเรียบเป็นดัชนีแกนกลาง ตามมาตรฐานแห่งชาติ (GB/T 4977-2018) และมาตรฐานสากล (ISO 2768-2) ระดับความแม่นยำและพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องมีดังนี้:

ห้องปฏิบัติการชั้นนำสามารถบรรลุความแม่นยำสูงสุดได้:
ด้วยเทคนิคการเจียรระดับนาโน (เช่น การขัดด้วยแมกนีโอรีโอโลยี และการปรับลำแสงไอออน) ความเรียบของผลิตภัณฑ์ระดับไฮเอนด์บางประเภทสามารถลดลงได้ถึง ±0.5 ไมโครเมตร/เมตร (กล่าวคือ ความคลาดเคลื่อนต่อความยาวเมตรไม่เกิน 0.5 ไมโครเมตร) ซึ่งใกล้เคียงกับระนาบอ้างอิงระดับออปติคัล เทคนิคการเจียรเหล่านี้ส่วนใหญ่ใช้ในสถานการณ์ที่มีความแม่นยำสูงมาก เช่น สถาบันการบินและอวกาศและมาตรวิทยา

III. การเปรียบเทียบปัจจัยที่มีผลต่อความแม่นยำ

สรุป: ความแม่นยำสูงของหินแกรนิตแบบตรงขึ้นอยู่กับการควบคุมกระบวนการทั้งหมด "วัตถุดิบคุณภาพสูง + การบ่มนานพิเศษ + การเจียระไนแบบไล่ระดับ + สภาพแวดล้อมที่รุนแรง" ซึ่งกระบวนการเจียระไนถือเป็นหัวใจสำคัญของความก้าวหน้าด้านความแม่นยำ ด้วยการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิตระดับนาโน ความแม่นยำจึงค่อยๆ พัฒนาไปสู่ระดับต่ำกว่าไมครอน และกลายเป็นเครื่องมือมาตรฐานที่ไม่อาจทดแทนได้ในอุตสาหกรรมการผลิตระดับสูง