การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติ (AXI) เป็นเทคโนโลยีที่ใช้หลักการเดียวกับการตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ (AOI) โดยใช้รังสีเอกซ์เป็นแหล่งกำเนิดแสงแทนแสงที่มองเห็นได้ เพื่อตรวจสอบสิ่งต่างๆ ที่มักซ่อนอยู่จากสายตาโดยอัตโนมัติ
การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์แบบอัตโนมัติถูกนำไปใช้ในอุตสาหกรรมและการใช้งานที่หลากหลาย โดยมีเป้าหมายหลักสองประการ ได้แก่:
การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ กล่าวคือ นำผลการตรวจสอบมาใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนการประมวลผลถัดไป
การตรวจจับความผิดปกติ กล่าวคือ ผลการตรวจสอบจะใช้เป็นเกณฑ์ในการปฏิเสธชิ้นส่วน (เพื่อนำไปทิ้งหรือแก้ไขใหม่)
ในขณะที่ AOI ส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ (เนื่องจากการใช้งานอย่างแพร่หลายในการผลิตแผงวงจรพิมพ์) แต่ AXI มีการใช้งานที่หลากหลายกว่ามาก ตั้งแต่การตรวจสอบคุณภาพของล้ออัลลอยไปจนถึงการตรวจจับเศษกระดูกในเนื้อสัตว์แปรรูป ไม่ว่าจะเป็นการผลิตสินค้าจำนวนมากที่มีลักษณะคล้ายคลึงกันตามมาตรฐานที่กำหนด การตรวจสอบอัตโนมัติโดยใช้ซอฟต์แวร์ประมวลผลภาพและการจดจำรูปแบบขั้นสูง (คอมพิวเตอร์วิชั่น) ก็ได้กลายเป็นเครื่องมือที่มีประโยชน์ในการรับประกันคุณภาพและเพิ่มผลผลิตในกระบวนการผลิต
ด้วยความก้าวหน้าของซอฟต์แวร์ประมวลผลภาพ จำนวนแอปพลิเคชันสำหรับการตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติจึงมีมากมายและเติบโตอย่างต่อเนื่อง แอปพลิเคชันแรกเริ่มนั้นอยู่ในอุตสาหกรรมที่ความปลอดภัยของชิ้นส่วนต่างๆ ต้องการการตรวจสอบอย่างละเอียดในแต่ละชิ้นส่วนที่ผลิต (เช่น รอยเชื่อมสำหรับชิ้นส่วนโลหะในโรงไฟฟ้านิวเคลียร์) เนื่องจากเทคโนโลยีนี้มีราคาแพงมากในตอนเริ่มต้น แต่เมื่อมีการนำเทคโนโลยีนี้มาใช้กันอย่างแพร่หลาย ราคาจึงลดลงอย่างมากและเปิดโอกาสให้การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติเข้าสู่สาขาที่กว้างขึ้น ซึ่งส่วนหนึ่งได้รับแรงผลักดันจากด้านความปลอดภัย (เช่น การตรวจจับโลหะ แก้ว หรือวัสดุอื่นๆ ในอาหารแปรรูป) หรือเพื่อเพิ่มผลผลิตและเพิ่มประสิทธิภาพการแปรรูป (เช่น การตรวจจับขนาดและตำแหน่งของรูในชีสเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพรูปแบบการหั่น)[4]
ในการผลิตสินค้าที่ซับซ้อนจำนวนมาก (เช่น ในการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์) การตรวจพบข้อบกพร่องตั้งแต่เนิ่นๆ สามารถลดต้นทุนโดยรวมได้อย่างมาก เพราะจะช่วยป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนที่ชำรุดถูกนำไปใช้ในขั้นตอนการผลิตต่อไป ซึ่งส่งผลให้เกิดประโยชน์หลักๆ สามประการ ได้แก่: ก) ช่วยให้ทราบถึงข้อบกพร่องของวัสดุหรือพารามิเตอร์ของกระบวนการที่เกิดขึ้นได้เร็วที่สุด ข) ป้องกันการเพิ่มมูลค่าให้กับชิ้นส่วนที่ชำรุดอยู่แล้ว จึงช่วยลดต้นทุนโดยรวมของข้อบกพร่อง และ ค) เพิ่มโอกาสที่จะพบข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายหลังจากใช้งานจริง เนื่องจากข้อบกพร่องอาจไม่ถูกตรวจพบในขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพหรือการทดสอบการทำงานในภายหลัง เนื่องจากรูปแบบการทดสอบมีจำกัด
วันที่โพสต์: 28 ธันวาคม 2021