การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติ (AXI) เป็นเทคโนโลยีที่ใช้หลักการเดียวกันกับการตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ (AOI) โดยใช้รังสีเอกซ์เป็นแหล่งกำเนิดแทนแสงที่มองเห็นได้ เพื่อตรวจสอบวัตถุต่างๆ ซึ่งโดยทั่วไปมักจะมองไม่เห็นโดยอัตโนมัติ
การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติใช้ในอุตสาหกรรมและการใช้งานที่หลากหลาย โดยมีเป้าหมายหลัก 2 ประการหลักๆ ดังนี้:
การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ คือการนำผลการตรวจสอบมาใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนการประมวลผลต่อไป
การตรวจจับความผิดปกติ คือ ผลการตรวจสอบที่นำมาใช้เป็นเกณฑ์ในการปฏิเสธชิ้นส่วน (เพื่อเป็นเศษเหล็กหรือซ่อมแซม)
แม้ว่า AOI จะเกี่ยวข้องกับการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์เป็นหลัก (เนื่องจากมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต PCB) แต่ AXI ก็มีขอบเขตการใช้งานที่กว้างขวางกว่ามาก ตั้งแต่การตรวจสอบคุณภาพของล้ออัลลอยด์ไปจนถึงการตรวจจับเศษกระดูกในเนื้อสัตว์แปรรูป เมื่อใดก็ตามที่มีการผลิตสินค้าที่คล้ายคลึงกันจำนวนมากตามมาตรฐานที่กำหนด การตรวจสอบอัตโนมัติโดยใช้ซอฟต์แวร์ประมวลผลภาพขั้นสูงและการจดจำรูปแบบ (คอมพิวเตอร์วิชัน) ได้กลายเป็นเครื่องมือที่มีประโยชน์ในการรับรองคุณภาพและเพิ่มผลผลิตในกระบวนการแปรรูปและการผลิต
ด้วยความก้าวหน้าของซอฟต์แวร์ประมวลผลภาพ ทำให้จำนวนแอปพลิเคชันสำหรับการตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติเพิ่มขึ้นอย่างมากและเติบโตอย่างต่อเนื่อง การใช้งานครั้งแรกเริ่มต้นขึ้นในอุตสาหกรรมที่ความปลอดภัยในส่วนประกอบต่างๆ จำเป็นต้องมีการตรวจสอบชิ้นส่วนแต่ละชิ้นที่ผลิตอย่างละเอียดถี่ถ้วน (เช่น รอยเชื่อมสำหรับชิ้นส่วนโลหะในโรงไฟฟ้านิวเคลียร์) เนื่องจากเทคโนโลยีนี้คาดว่าจะมีราคาแพงมากในช่วงแรก แต่เมื่อเทคโนโลยีนี้แพร่หลายมากขึ้น ราคาก็ลดลงอย่างมากและเปิดกว้างให้การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติได้ขยายขอบเขตออกไปอีกมาก ซึ่งส่วนหนึ่งเป็นผลมาจากความปลอดภัย (เช่น การตรวจจับโลหะ แก้ว หรือวัสดุอื่นๆ ในอาหารแปรรูป) หรือเพื่อเพิ่มผลผลิตและเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ (เช่น การตรวจจับขนาดและตำแหน่งของรูในชีสเพื่อปรับรูปแบบการหั่นให้เหมาะสมที่สุด)[4]
ในการผลิตจำนวนมากของสินค้าที่มีความซับซ้อน (เช่น ในการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์) การตรวจพบข้อบกพร่องตั้งแต่เนิ่นๆ สามารถลดต้นทุนโดยรวมได้อย่างมาก เพราะช่วยป้องกันชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องไม่ให้ถูกนำไปใช้ในขั้นตอนการผลิตถัดไป ส่งผลให้เกิดประโยชน์หลัก 3 ประการ ได้แก่ ก) ให้ข้อมูลป้อนกลับโดยเร็วที่สุดว่าวัสดุมีข้อบกพร่องหรือพารามิเตอร์ของกระบวนการควบคุมไม่ได้ ข) ป้องกันการเพิ่มมูลค่าให้กับส่วนประกอบที่มีข้อบกพร่องอยู่แล้ว จึงช่วยลดต้นทุนโดยรวมของข้อบกพร่อง และ ค) เพิ่มโอกาสในการเกิดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตจริง เนื่องจากอาจไม่สามารถตรวจพบข้อบกพร่องในขั้นตอนต่อไปของการตรวจสอบคุณภาพหรือระหว่างการทดสอบการทำงานได้ เนื่องจากรูปแบบการทดสอบที่จำกัด
เวลาโพสต์: 28 ธันวาคม 2564