การเอ็กซเรย์ตรวจสอบสิ่งปลอมปนอัตโนมัติ (AXI) เป็นเทคโนโลยีที่ใช้หลักการเดียวกันกับการตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ (AOI)โดยจะใช้รังสีเอกซ์เป็นแหล่งกำเนิด แทนที่จะใช้แสงที่มองเห็นได้ ในการตรวจสอบส่วนต่างๆ โดยอัตโนมัติ ซึ่งโดยทั่วไปจะถูกซ่อนไว้ไม่ให้มองเห็น
การเอ็กซเรย์ตรวจสอบสิ่งปลอมปนอัตโนมัติถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมและการใช้งานที่หลากหลาย โดยมีเป้าหมายหลักสองประการเป็นหลัก:
การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ กล่าวคือ ใช้ผลลัพธ์ของการตรวจสอบเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนการประมวลผลต่อไปนี้
การตรวจจับความผิดปกติ กล่าวคือ ผลลัพธ์ของการตรวจสอบทำหน้าที่เป็นเกณฑ์ในการปฏิเสธชิ้นส่วน (สำหรับเศษซากหรือการทำงานซ้ำ)
แม้ว่า AOI จะเกี่ยวข้องกับการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์เป็นหลัก (เนื่องจากมีการใช้งานอย่างแพร่หลายในการผลิต PCB) แต่ AXI ก็มีการใช้งานที่หลากหลายกว่ามากตั้งแต่การตรวจสอบคุณภาพของล้ออัลลอยไปจนถึงการตรวจจับเศษกระดูกในเนื้อสัตว์แปรรูปเมื่อใดก็ตามที่มีการผลิตสินค้าที่คล้ายกันมากจำนวนมากตามมาตรฐานที่กำหนด การตรวจสอบอัตโนมัติโดยใช้ซอฟต์แวร์การประมวลผลภาพและการจดจำรูปแบบขั้นสูง (คอมพิวเตอร์วิทัศน์) ได้กลายเป็นเครื่องมือที่มีประโยชน์ในการรับรองคุณภาพและเพิ่มผลผลิตในการประมวลผลและการผลิต
ด้วยความก้าวหน้าของซอฟต์แวร์ประมวลผลภาพ แอปพลิเคชันจำนวนมากสำหรับการตรวจสอบเอ็กซเรย์อัตโนมัติจึงมีจำนวนมากและเติบโตอย่างต่อเนื่องการใช้งานครั้งแรกเริ่มต้นในอุตสาหกรรมที่ด้านความปลอดภัยของส่วนประกอบต้องมีการตรวจสอบอย่างระมัดระวังของแต่ละชิ้นส่วนที่ผลิต (เช่น ตะเข็บเชื่อมสำหรับชิ้นส่วนโลหะในโรงไฟฟ้านิวเคลียร์) เนื่องจากเทคโนโลยีนี้คาดว่าจะมีราคาแพงมากในช่วงแรกแต่ด้วยการนำเทคโนโลยีมาใช้ในวงกว้างขึ้น ราคาก็ลดลงอย่างมากและเปิดระบบเอ็กซเรย์ตรวจสอบสิ่งปลอมปนอัตโนมัติขึ้นในขอบเขตที่กว้างกว่ามาก ซึ่งส่วนหนึ่งได้รับแรงหนุนอีกครั้งจากแง่มุมด้านความปลอดภัย (เช่น การตรวจจับโลหะ แก้ว หรือวัสดุอื่นๆ ในอาหารแปรรูป) หรือเพื่อเพิ่มผลผลิต และเพิ่มประสิทธิภาพการประมวลผล (เช่น การตรวจจับขนาดและตำแหน่งของรูในชีสเพื่อปรับรูปแบบการหั่นให้เหมาะสม)[4]
ในการผลิตจำนวนมากสำหรับสินค้าที่ซับซ้อน (เช่น ในการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์) การตรวจหาข้อบกพร่องตั้งแต่เนิ่นๆ สามารถลดต้นทุนโดยรวมได้อย่างมาก เนื่องจากจะช่วยป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนที่ชำรุดถูกนำมาใช้ในขั้นตอนการผลิตที่ตามมาซึ่งส่งผลให้เกิดประโยชน์หลักสามประการ: ก) ให้ผลตอบรับในสถานะแรกสุดที่เป็นไปได้ว่าวัสดุมีข้อบกพร่องหรือพารามิเตอร์กระบวนการอยู่นอกเหนือการควบคุม ข) ป้องกันการเพิ่มมูลค่าให้กับส่วนประกอบที่มีข้อบกพร่องอยู่แล้ว และช่วยลดต้นทุนโดยรวมของข้อบกพร่อง และ c) เพิ่มโอกาสที่จะเกิดข้อบกพร่องภาคสนามของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย เนื่องจากข้อบกพร่องอาจไม่ถูกตรวจพบในขั้นตอนต่อมาในการตรวจสอบคุณภาพหรือในระหว่างการทดสอบการทำงาน เนื่องจากมีรูปแบบการทดสอบที่จำกัด
เวลาโพสต์: Dec-28-2021