การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติ (AXI) เป็นเทคโนโลยีที่ใช้หลักการเดียวกันกับการตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ (AOI) โดยใช้รังสีเอกซ์เป็นแหล่งกำเนิดแทนแสงที่มองเห็นได้ เพื่อตรวจสอบคุณลักษณะต่างๆ ที่โดยปกติแล้วมักมองไม่เห็นโดยอัตโนมัติ
การตรวจสอบเอกซเรย์อัตโนมัติใช้ในอุตสาหกรรมและการใช้งานที่หลากหลาย โดยมีเป้าหมายหลัก 2 ประการหลัก ดังนี้:
การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ คือการนำผลการตรวจสอบมาใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนการประมวลผลต่อไป
การตรวจจับความผิดปกติ คือ ผลการตรวจสอบที่ทำหน้าที่เป็นเกณฑ์ในการปฏิเสธชิ้นส่วน (เพื่อนำไปทิ้งหรือซ่อมแซม)
แม้ว่า AOI จะเกี่ยวข้องกับการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์เป็นหลัก (เนื่องจากมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต PCB) แต่ AXI ก็มีขอบเขตการใช้งานที่กว้างกว่ามาก ตั้งแต่การตรวจสอบคุณภาพของล้ออัลลอยด์ไปจนถึงการตรวจจับเศษกระดูกในเนื้อสัตว์แปรรูป ทุกที่ที่มีการผลิตสินค้าที่คล้ายคลึงกันจำนวนมากตามมาตรฐานที่กำหนด การตรวจสอบอัตโนมัติโดยใช้ซอฟต์แวร์ประมวลผลภาพขั้นสูงและการจดจำรูปแบบ (การมองเห็นด้วยคอมพิวเตอร์) ได้กลายเป็นเครื่องมือที่มีประโยชน์ในการรับรองคุณภาพและปรับปรุงผลผลิตในการประมวลผลและการผลิต
ด้วยความก้าวหน้าของซอฟต์แวร์ประมวลผลภาพ ทำให้มีแอปพลิเคชันสำหรับการตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติจำนวนมากและเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง แอปพลิเคชันแรกๆ เริ่มต้นขึ้นในอุตสาหกรรมที่ด้านความปลอดภัยของส่วนประกอบต่างๆ จำเป็นต้องมีการตรวจสอบชิ้นส่วนแต่ละชิ้นที่ผลิตอย่างระมัดระวัง (เช่น รอยเชื่อมสำหรับชิ้นส่วนโลหะในโรงไฟฟ้านิวเคลียร์) เนื่องจากเทคโนโลยีนี้คาดว่าจะมีราคาแพงมากในช่วงแรก แต่เมื่อเทคโนโลยีนี้ได้รับการยอมรับอย่างแพร่หลายมากขึ้น ราคาก็ลดลงอย่างมากและเปิดโอกาสให้มีการตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์อัตโนมัติในวงกว้างมากขึ้น ซึ่งส่วนหนึ่งก็มาจากด้านความปลอดภัย (เช่น การตรวจจับโลหะ แก้ว หรือวัสดุอื่นๆ ในอาหารแปรรูป) หรือเพื่อเพิ่มผลผลิตและปรับให้กระบวนการเหมาะสมที่สุด (เช่น การตรวจจับขนาดและตำแหน่งของรูในชีสเพื่อปรับรูปแบบการหั่นให้เหมาะสมที่สุด)[4]
ในการผลิตจำนวนมากของสินค้าที่มีความซับซ้อน (เช่น ในการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์) การตรวจพบข้อบกพร่องตั้งแต่เนิ่นๆ สามารถลดต้นทุนโดยรวมได้อย่างมาก เนื่องจากสามารถป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องถูกนำไปใช้ในขั้นตอนการผลิตถัดไป ส่งผลให้เกิดประโยชน์หลักสามประการ ได้แก่ ก) ให้ข้อมูลตอบรับในสถานะที่เร็วที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ว่าวัสดุมีข้อบกพร่องหรือพารามิเตอร์ของกระบวนการไม่สามารถควบคุมได้ ข) ป้องกันการเพิ่มมูลค่าให้กับส่วนประกอบที่มีข้อบกพร่องอยู่แล้ว จึงลดต้นทุนโดยรวมของข้อบกพร่องได้ และ ค) เพิ่มโอกาสที่ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายจะมีข้อบกพร่อง เนื่องจากอาจไม่สามารถตรวจพบข้อบกพร่องในขั้นตอนต่อมาในการตรวจสอบคุณภาพหรือระหว่างการทดสอบการทำงาน เนื่องจากมีรูปแบบการทดสอบที่จำกัด
เวลาโพสต์: 28-12-2021