วิธีการเลือกกระบวนการบดที่เหมาะสมสำหรับหินแกรนิตที่มีความแม่นยำ

ในโลกแห่งการผลิตที่มีความแม่นยำสูง แพลตฟอร์มหินแกรนิตคือมาตรฐานสูงสุด กระนั้น หลายคนนอกอุตสาหกรรมต่างเชื่อว่าผิวสำเร็จที่ไร้ที่ติและความเรียบระดับต่ำกว่าไมครอนที่เกิดขึ้นบนชิ้นส่วนขนาดใหญ่เหล่านี้เป็นผลมาจากการตัดเฉือนแบบอัตโนมัติและเทคโนโลยีขั้นสูงอย่างแท้จริง ความจริงแล้ว ดังที่เราปฏิบัติที่ ZHONGHUI Group (ZHHIMG®) คือการผสมผสานอันซับซ้อนระหว่างความแข็งแกร่งทางอุตสาหกรรมและงานฝีมือมนุษย์ที่ไม่อาจทดแทนได้

การทำความเข้าใจกระบวนการตกแต่งที่แตกต่างกันและการรู้ว่าเมื่อใดควรใช้กระบวนการเหล่านี้ถือเป็นสิ่งสำคัญในการตอบสนองข้อกำหนดความแม่นยำอันเข้มงวดของภาคส่วนต่างๆ เช่น การพิมพ์หินเซมิคอนดักเตอร์ มาตรวิทยาขั้นสูง และการประกอบอากาศยานขั้นสูง

การเดินทางหลายขั้นตอนสู่ความแม่นยำ

การผลิตแพลตฟอร์มหินแกรนิตความแม่นยำสูงไม่ใช่กระบวนการเดียว แต่เป็นลำดับขั้นตอนการกำจัดวัสดุที่ออกแบบอย่างพิถีพิถัน แต่ละขั้นตอนได้รับการออกแบบมาเพื่อลดข้อผิดพลาดทางเรขาคณิตและความหยาบของพื้นผิวอย่างเป็นระบบ พร้อมกับบรรเทาความเค้นภายในของวัสดุ

ขั้นตอนเริ่มต้นหลังจากตัดแผ่นหินแกรนิตดิบให้ได้ขนาดโดยประมาณแล้ว ขั้นตอนแรกนี้ใช้เครื่องจักรสำหรับงานหนักเพื่อกำจัดวัสดุส่วนใหญ่ออก เราใช้เครื่อง CNC แบบแกนทรีหรือแบบแกนทรีขนาดใหญ่ พร้อมล้อเจียรชุบเพชรเพื่อปรับวัสดุให้เรียบจนถึงระดับความคลาดเคลื่อนหยาบ นี่เป็นขั้นตอนสำคัญสำหรับการกำจัดวัสดุอย่างมีประสิทธิภาพและการสร้างรูปทรงเบื้องต้น ที่สำคัญ กระบวนการนี้จะดำเนินการในสภาพเปียกเสมอ ซึ่งจะช่วยลดความร้อนที่เกิดจากแรงเสียดทาน ป้องกันการบิดเบี้ยวเนื่องจากความร้อน ซึ่งอาจนำไปสู่ความเค้นภายในและส่งผลกระทบต่อเสถียรภาพในระยะยาวของส่วนประกอบ

การตบมือ: ขอบเขตสุดท้ายของความเรียบ

เมื่อกระบวนการทางกลได้พัฒนาจนสุดความสามารถแล้ว การแสวงหาความแม่นยำระดับไมครอนและซับไมครอนก็เริ่มต้นขึ้น นี่คือจุดที่ความเชี่ยวชาญของมนุษย์ยังคงเป็นสิ่งที่ไม่อาจต่อรองได้สำหรับแพลตฟอร์มระดับสูง

ขั้นตอนสุดท้ายนี้เรียกว่าการขัดผิว (Lapping) ซึ่งใช้สารละลายขัดผิวแบบอิสระ ไม่ใช่ล้อเจียรแบบคงที่ ชิ้นงานจะถูกขัดกับแผ่นอ้างอิงขนาดใหญ่ที่แบนราบ ซึ่งทำให้อนุภาคขัดผิวกลิ้งและเลื่อนไปมา ช่วยขจัดเศษวัสดุออกเล็กน้อย วิธีนี้ทำให้ได้ความเรียบเนียนและความสม่ำเสมอทางเรขาคณิตในระดับที่เหนือกว่า

ช่างเทคนิคผู้เชี่ยวชาญของเรา ซึ่งหลายคนมีประสบการณ์เฉพาะทางมากว่าสามทศวรรษ เป็นผู้ปฏิบัติงานนี้ พวกเขาคือมนุษย์ที่ทำหน้าที่ปิดวงจรการผลิต ต่างจากการเจียระไนด้วยเครื่อง CNC ซึ่งโดยพื้นฐานแล้วเป็นการจำลองความแม่นยำของเครื่องจักรแบบคงที่ การเจียระไนด้วยมือเป็นกระบวนการแบบวงปิดแบบไดนามิก ช่างฝีมือของเราหยุดตรวจสอบงานอย่างต่อเนื่องโดยใช้เลเซอร์อินเตอร์เฟอโรมิเตอร์และระดับน้ำอิเล็กทรอนิกส์ จากข้อมูลแบบเรียลไทม์นี้ พวกเขาทำการปรับตำแหน่งเฉพาะจุดอย่างแม่นยำ โดยเจียระไนเฉพาะจุดที่มีความแม่นยำสูงด้วยแรงกดเบา ความสามารถในการแก้ไขและปรับปรุงพื้นผิวอย่างต่อเนื่องนี้เองที่ทำให้ได้ค่าความคลาดเคลื่อนระดับโลกตามที่กำหนดสำหรับ DIN 876 เกรด 00 หรือสูงกว่า

ยิ่งไปกว่านั้น การขัดด้วยมือใช้แรงดันและความร้อนต่ำกว่า ช่วยให้แรงเค้นทางธรณีวิทยาตามธรรมชาติภายในหินแกรนิตถูกปลดปล่อยออกมาอย่างเป็นธรรมชาติ โดยไม่ก่อให้เกิดแรงเค้นเชิงกลใหม่ วิธีนี้ช่วยให้แพลตฟอร์มคงความแม่นยำได้นานหลายทศวรรษ

การเลือกวิธีการที่เหมาะสมสำหรับการปรับแต่งของคุณ

เมื่อทำการสั่งทำส่วนประกอบหินแกรนิตแบบกำหนดเอง เช่น ฐานความแม่นยำสำหรับเครื่องวัดพิกัด (CMM) หรือเวทีรับลม การเลือกวิธีการตกแต่งที่ถูกต้องถือเป็นสิ่งสำคัญที่สุด และขึ้นอยู่กับค่าความคลาดเคลื่อนที่ต้องการโดยตรง

สำหรับการใช้งานตามมาตรฐานหรืองานออกแบบคร่าวๆ การเจียรผิวด้วยเครื่อง CNC มักจะเพียงพอ อย่างไรก็ตาม สำหรับการใช้งานที่ต้องการความเสถียรในระดับไมครอน (เช่น แผ่นพื้นผิวตรวจสอบมาตรฐาน) เราจะเปลี่ยนมาใช้การเจียรแบบกึ่งละเอียด ตามด้วยการตัดด้วยมือแบบเบา

สำหรับการใช้งานที่ต้องการความแม่นยำสูงเป็นพิเศษ เช่น แพลตฟอร์มลิโธกราฟีเซมิคอนดักเตอร์และฐานต้นแบบ CMM การลงทุนด้านต้นทุนและเวลาในการทำการขัดด้วยมือแบบหลายขั้นตอนนั้นคุ้มค่าอย่างยิ่ง นี่เป็นวิธีการเดียวที่สามารถรับประกันความแม่นยำในการอ่านซ้ำ (การทดสอบความสม่ำเสมออย่างแท้จริงบนพื้นผิว) ในระดับซับไมครอน

ที่ ZHHIMG® เราออกแบบกระบวนการให้ตรงตามข้อกำหนดของคุณ หากการใช้งานของคุณต้องการระนาบอ้างอิงที่ทนทานต่อสภาพแวดล้อมและทำงานได้อย่างยอดเยี่ยมภายใต้ภาระไดนามิกสูง การผสมผสานระหว่างงานหนักของเครื่องจักรและฝีมือมนุษย์ที่ทุ่มเทคือทางเลือกเดียวที่เหมาะสมที่สุด เราผสานกระบวนการเจียระไนเข้ากับระบบการจัดการคุณภาพที่ได้รับการรับรองมาตรฐาน ISO ที่เข้มงวดของเราโดยตรง เพื่อให้มั่นใจได้ถึงการตรวจสอบย้อนกลับและความน่าเชื่อถือสูงสุดในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย